Os sete princípios do sistema APPCC

Princípio 1 – Análise de perigos e medidas preventivas

Este princípio representa a base para a identificação dos PCCs e PCs e visa identificar perigos significativos e estabelecer medidas preventivas cabíveis. Com auxílio do histórico dos produtos, consultas bibliográficas, entre outros recursos, os perigos são identificados, focando a atenção aos fatores, de qualquer natureza, que possam representar perigo. Todas as matérias-primas, ingredientes e etapas são avaliadas e, quando não é possível eliminar, prevenir, ou reduzir o perigo, por meio de medidas preventivas, alterações no fluxograma deverão ser realizadas.

Princípio 2 Identificação dospontos críticos de controle

Os PCCs são pontos caracterizados como realmente críticos à segurança, e devem ser restritos ao mínimo possível. Para determinação de PCCs e PCs uma árvore decisória deverá ser utilizada, e encontra-se disponível em várias literaturas e manuais sobre APPCC (FORSYTHE, 2002). Os pontos considerados como PCCs, devem ser identificados e enumerados no fluxograma.

Princípio 3 Estabelecimento dos limites críticos

São valores (máximo e/ou mínimo) que caracterizam a aceitação para cada medida preventiva a ser monitorada pelo PCC e, estão associados a medidas como tempo, temperatura, pH, acidez titulável, etc. Algumas empresas adotam os limites de segurança, ou faixa de trabalho, que são padrões mais rigorosos em relação aos limites críticos, adotados como medida para minimizar a ocorrência de desvios.

Princípio 4 Estabelecimento dos procedimentos de monitorização

O primeiro passo é determinar o que monitorar, quando, como e quem será o responsável, que deverá ser treinado e capacitado para esta tarefa. O monitoramento é medição ou observação esquematizada de um PCC relativa a seus limites críticos, e os procedimentos utilizados precisam ser capazes de detectar perdas de controle do PCC, além de fornecer informações em tempo para correção (FORSYTHE, 2002).

Os métodos de monitoramento devem ser fáceis e de rápida mensuração, já que não haverá tempo para exames analíticos extensos, por isso são preferidos testes químicos (acidez titulável) e físicos (tempo/temperatura) já que os microbiológicos, com exceção de alguns testes rápidos que geralmente são limitados a algumas etapas, são muito demorados. Toda monitorização gera documento associado a cada PCC e deve ser assinado pelas pessoas que executam esta tarefa e pelos supervisores e responsáveis da empresa.

Princípio 5 Estabelecimento das ações corretivas

As ações corretivas específicas devem ser desenvolvidas para cada PCC de forma a controlar um desvio nos limites críticos ou na faixa de segurança e devem garantir novamente a segurança do processo. Estas ações vão desde ajuste na temperatura, até a destruição de lote de produto.

Princípio 6 Estabelecimento dos procedimentos de verificação

É uma fase na qual, tudo que já foi realizado anteriormente, passa por uma revisão de adequação para total segurança do processo. A verificação consiste na utilização de procedimentos em adição aos de

monitorização, aqui podem entrar análises microbiológicas tradicionais que, apesar de demoradas, são mais seguras e possuem respaldo da legislação. Esta ação deverá ser conduzida rotineiramente ou aleatoriamente para assegurar que os PCCs estão sob controle e que o plano

APPCC é cumprido; quando há eventuais dúvidas sobre a segurança do produto ou, que ele tenha sido implicado como veículo de doenças e para validar as mudanças implementadas no plano original.

Em relatórios de verificação devem constar todos os registros já efetuados, os de monitorização, de desvios de ações corretivas, de treinamento de funcionários, entre outros. A verificação permite também, avaliar se algumas determinações estão sendo muito rigorosas, fora da realidade ou desnecessárias.

Principio 7- Estabelecimento dos procedimentos de registro

Todos os documentos (ex. análise de perigos) ou registros (ex. atividades de monitoramento dos PCCs) gerados ou utilizados (ex.material para subsídio técnico) devem ser catalogados e guardados, tomando cuidado para não fazer o mesmo com documentos desnecessários. É muito importante que estes papéis estejam organizados e arquivados em local de fácil acesso, para que a equipe se sinta envolvida e responsável e, sobremaneira, facilitar uma auditoria. Outros exemplos de registros e documentos: relatórios de auditoria do cliente, registros de desvios e ações corretivas, registro de treinamentos.

Uma observação se faz necessária, quando for para validação do plano APPCC ou auditoria, os princípios 6 e 7 invertem sua ordem.

Fonte:

Larissa Lagoa Ribeiro-Furtini, Luiz Ronaldo de Abreu. UTILIZAÇÃO DE APPCC NA INDÚSTRIA DE ALIMENTOS.

Hábitos alimentares e qualidade de vida

Os hábitos alimentares e estilo de vida adequados estão diretamente relacionados à qualidade de vida, prevenção no desenvolvimento de doenças crônicas e longevidade.

De acordo com pesquisa recente, em paises desenvolvidos alguns tipos de doenças podem estar diminuindo com o cuidado em relação a ingestão de alimentos e cuidados na higiene em relação ao preparo, armazenamento e consumo.

Outro estudo abordou os hábitos de pacientes após a erradicação do Helicobacter pylori. De acordo com os resultados, a prevalência de intolerância alimentar diminuiu, mas não houve alteração em relação ao consumo de chá e café. O consumo de frutas aumentou, a frequencia de carne, peixe, legumes, alimentos condimentados, doces e bolos, não alterou. Desse modo, de acordo com o estudo, após o tratamento houve melhora na tolerância de alimentos, mas não houve grande mudança no estilo de vida após a erradicação do H. Pylori.

Os dados dos estudos evidenciam situações que devem ser levadas em conta no dia a dia para o cuidado com a alimentação, diminuindo o risco no desenvolvimento de deonças, e o cuidado que deve haver após tratamentos, uma vez que a melhora dos hábitos alimentares deve ser constante, mesmo quando a doença relacionada já foi tratada, evitando assim o surgimento de novas doenças e colaborando para a qualidade de vida.

Fontes:

Nneli RO; Nwafia WC; Orji JO. Diets/dietary habits and certain gastrointestinal disorders in the tropics: a review. Niger J Physiol Sci; 22(1-2): 1-13, 2007 Jun-Dec.

Olafsson S; Berstad A. Changes in food tolerance and lifestyle after eradication of Helicobacter pylori. Scand J Gastroenterol; 38(3): 268-76, 2003 Mar.

Saúde Pública – 21/nov/2012

Conservação de Alimentos: saiba a importância e cuidados.

A produção de alimentos, sua conservação e distribuição são, de longa data, problemas estratégicos a serem resolvidos com a máxima urgência, pois como se sabe,  o crescimento populacional é mais acelerado do que o da disponibilidade de alimentos.
Segundo a FAO (Organização das Nações Unidades para Alimentação e a Agricultura), quase 1 bilhão de pessoas, a maioria nos países em desenvolvimento, sofrem de desnutrição crônica, comendo menos do que o necessário para atingir os níveis mínimos de energia. Outros milhões sofrem de má nutrição aguda durante os períodos de falta sazonal ou transitória de alimentos. A mortalidade, principalmente a infantil, por desnutrição de energia protéica, é assustadora: cerca de 13 milhões morrem todos os anos antes de completar 5 anos de idade, como resultado direto da fome ou de nutrição insuficiente. A simples produção de alimentos não é tudo. Se não houver meios adequados para conservá-los e distribuí-los, o problema mundial não irá tão somente persistir, mas será severamente agravado. A conservação de alimentos, mantendo da melhor maneira possível suas condições naturais, tem sido uma preocupação constante dos pesquisadores.
Devido à importância da comida para nossa sobrevivência, sua conservação é uma das tecnologias mais antigas usadas pelos seres humanos. Veremos as técnicas de conservação usadas com mais freqüência, que incluem:
• refrigeração e congelamento;
• enlatamento;
• irradiação;
• desidratação;
• congelamento à vácuo;
• salga;
• conserva;
• pasteurização;
• fermentação;
• carbonação;
• fabricação de queijo e
• conservação química.

 A idéia básica por trás de todas as formas de conservação de comida é:
• reduzir a atividade das bactérias que causam doenças
• matar totalmente as bactérias
Em determinados casos, uma técnica de conservação também pode destruir as enzimas encontradas naturalmente em um alimento, fazendo-o estragar ou perder a cor rapidamente. A enzima é uma proteína especial que age como um catalisador através de uma reação química, e as enzimas são bastante frágeis. Com o aumento da temperatura do alimento para cerca de 66ºC, as enzimas são destruídas. Um alimento estéril não possui bactérias. A menos que sejam esterilizados e fechados, todos os alimentos contêm bactérias. Por exemplo, as bactérias que vivem naturalmente no leite o estragarão em duas ou três horas se ele permanecer em temperatura ambiente. Ao colocar o leite na geladeira, você não elimina as bactérias que já existem, mas as reduz de tal maneira que o leite permanecerá fresco por mais tempo.
Fonte: PORTAL EDUCAÇÃO

Introdução às Boas Práticas de Fabricação

No competitivo mercado de produtos alimentícios, a qualidade dos produtos deixou de ser uma vantagem competitiva e se tornou requisito fundamental para a comercialização dos produtos. Uma das formas para se atingir um alto padrão de qualidade é a implantação do Programa de Boas Práticas de Fabricação – BPF. Composto por um conjunto de princípios e regras para o correto manuseio de alimentos, que abrange desde as matérias-primas até o produto final, o principal objetivo do programa é garantir a integridade do alimento e a saúde do consumidor.

As normas que estabelecem as chamadas Boas Práticas de Fabricação – BPF envolvem requisitos fundamentais que vão desde as instalações da indústria, passando por rigorosas regras de higiene pessoal e limpeza do local de trabalho (tais como lavagem correta e freqüente das mãos, utilização adequada dos uniformes, disposição correta de todo o material utilizado nos banheiros e o uso de sanitizantes) até a descrição, por escrito, dos procedimentos envolvidos no processamento do produto. Gerências, chefias e supervisão devem estar totalmente engajadas para o êxito do programa, pois o planejamento, organização, controle e direção de todo o sistema depende destes profissionais. Sendo necessários investimentos para a adequação das não-conformidades detectadas nas instalações e nas ações de motivação dos funcionários, o comprometimento da alta administração torna-se fundamental.

As Boas Práticas de Fabricação são obrigatórias pela legislação brasileira, para todas as indústrias de alimentos, e as portarias 326/97 e 368/97, do Ministério da Saúde, estabelecem o “Regulamento Técnico sobre as Condições Higiênico-Sanitárias e de Boas Práticas de Fabricação para Estabelecimentos Produtores de Alimentos”.

 

Fundamentos
Os fundamentos das Boas Práticas de Fabricação (BPF) são simples. Eles compreendem quatro práticas:

– Exclusão de microrganismos indesejáveis e material estranho: É uma prática muito desejada e efetiva. Microrganismos ou material estranho excluídos não ameaçam a segurança ou salubridade do produto. Exemplos de exclusão incluem os sistemas sanitários de ordenha mecânica em circuitos fechados, a filtração do ar, o controle de pragas, fechamento hermético de embalagens, entre outros.
– Remoção de microrganismos indesejáveis e material estranho: Embora seja efetivo até certo grau, nenhuma prática pode remover completamente microrganismos ou material estranho. A remoção de resíduos e microrganismos é essencial para a limpeza dos equipamentos.
– Inibição de microrganismos indesejáveis: é uma prática amplamente utilizada. As opções incluem armazenamento a baixas temperaturas ou condições de congelamento, adição de ingredientes como sal ou açúcar, e processos fermentativos, onde microrganismos indesejáveis são inibidos por um grande número de organismos benignos.
– Destruição de microrganismos indesejáveis: esta é a última medida, quando outras práticas falharam ou foram ineficazes. Embora algumas tecnologias alcancem níveis próximos da completa esterilidade do produto, não é sempre praticada a destruição completa dos microrganismos presentes.

Elementos -Boas Práticas de Fabricação

As Boas Práticas de Fabricação podem ser divididas em seis elementos:

– Fábrica e imediações: compreende essencialmente o meio ambiente exterior e interior. O meio ambiente exterior e interior precisam ser administrados para prevenir a contaminação dos ingredientes durante o processamento ou depois de transformado em produto acabado. Exclusão é a palavra-chave. O meio ambiente externo deve ser mantido livre de pragas. Os resíduos devem ser apropriadamente isolados a periodicamente removidos do local. A fábrica deve ser desenhada e construída para acomodar estes procedimentos , sendo de fundamental importância que o desenho interno e os materiais de construção facilitem as condições sanitárias de processamento e embalagem. As operações com os ingredientes básicos devem ser isoladas das operações com o produto acabado.
– Pessoal: é o mais importante entre os seis elementos. As pessoas são a chave para planejar , implementar e manter sistemas efetivos de Boas Práticas de Fabricação. As verificações do Programa de Boas Práticas de Fabricação devem ser feitas pelos funcionários que trabalham diretamente com os vários processos. Consequentemente, os funcionários precisam ser treinados nas práticas de processamento e controle de processos que estão diretamente relacionados com suas responsabilidades de trabalho. Um programa de treinamento efetivo é um processo contínuo e, como tecnologia ou mercado, em constante evolução. Os funcionários devem seguir hábitos de higiene pessoal, incluindo-se roupas apropriadas.
– Limpeza e sanitização: compreende programas e utensílios usados para manter a fábrica e os equipamentos em limpeza e em condições próprias de uso.
– Equipamentos e utensílios: este elemento inclui a manutenção preventiva dos equipamentos para garantir a entrega de alimentos com segurança e qualidade consistentes. Exclusão via sistemas fechados é uma prática efetiva.
– Processos e controles: inclui uma ampla gama de dispositivos e procedimentos através dos quais o controle é exercido de forma consistente. Os controles podem incluir dispositivos manuais ou automáticos que regulam cada atributo, como temperatura, tempo, fluxo, Ph, acidez, peso, etc. Este elemento também inclui sistemas de registro que contém informações que documentam a performance do sistema de processamento turno por turno, dia após dia.
– Armazenamento e distribuição: compreende a manutenção de produtos e ingredientes em um ambiente que proteja sua integridade e qualidade. Uma forma usual de controle é a temperatura baixa, mas o ambiente de armazenagem e distribuição também devem ser defendido da ameaça de pragas e poluição ambiental.
As Boas Práticas de Fabricação têm uma atuação ampla e efetiva quando todos os elementos são incorporados.

Fonte: http://www.apiarioslambertucci.com.br/bpf.doc

Legislação de Boas Práticas de Fabricação

As Boas Práticas de Fabricação (BPF) abrangem um conjunto de medidas que devem ser adotadas pelas indústrias de alimentos a fim de garantir a qualidade sanitária e a conformidade dos produtos alimentícios com os regulamentos técnicos. A legislação sanitária federal regulamenta essas medidas em caráter geral, aplicável a todo o tipo de indústria de alimentos e específico, voltadas às indústrias que processam determinadas categorias de alimentos.

Legislação Geral

	Resolução – RDC nº 275, de 21 de outubro de 2002 Essa Resolução foi desenvolvida com o propósito de atualizar a legislação geral, introduzindo o controle contínuo das BPF e os Procedimentos Operacionais Padronizados, além de promover a harmonização das ações de inspeção sanitária por meio de instrumento genérico de verificação das BPF. Portanto, é ato normativo complementar à Portaria SVS/MS nº 326/97.
	Portaria SVS/MS nº 326, de 30 de julho de 1997 Baseada no Código Internacional Recomendado de Práticas: Princípios Gerais de Higiene dos Alimentos CAC/VOL. A, Ed. 2 (1985), do Codex Alimentarius, e harmonizada no Mercosul, essa Portaria estabelece os requisitos gerais sobre as condições higiênico-sanitárias e de Boas Práticas de Fabricação para estabelecimentos produtores/industrializadores de alimentos.
	Portaria MS nº 1.428, de 26 de novembro de 1993 Precursora na regulamentação desse tema, essa Portaria dispõe, entre outras matérias, sobre as diretrizes gerais para o estabelecimento de Boas Práticas de Produção e Prestação de Serviços na área de alimentos.

Contaminação de alimentos

Garantir uma alimentação adequada inclui, além do consumo das quantidades necessárias de nutrientes, o consumo de alimentos preparados conforme normas de higiene.

De acordo com estudo recente, o qual analisou a ocorrência de surtos de doenças transmitidas por alimentos no Município de Chapecó, Estado de Santa Catarina, Brasil, no ano de 2006, foi o período em que mais ocorreu notificação por Salmonella e maionese foi o alimento mais frequentemente envolvido; os surtos nos domicílios foram os mais frequentes, seguidos dos ocorridos em estabelecimentos comerciais.

Outro estudo foi desenvolvido com o objetivo de avaliar as condições higiênico-sanitárias da preparação de sucos de laranja em lanchonetes comerciais de Goiânia, GO. De acordo com os resultados, 63,3% está fora dos conformes em relação à higiene e apresentação do manipulador e 63,3% de inadequação na higienização das frutas e utensílios, 100% das análises microbiológicas apresentaram coliformes totais, sendo que boas praticas devem ser implantadas e fiscalizadas durante a produção deste alimento nas lanchonetes comerciais de Goiânia.

Os dados dos estudos evidenciam a necessidade de controle higiênico sanitário na manipulação dos alimentos, garantindo deste modo a produção de preparações saudáveis e que não forneçam risco á saúde.

Fontes:

Débora Melyna Marchi; Nayara Baggio; Carla Rosane Paz Arruda Teo; et al. Ocorrência de surtos de doenças transmitidas por alimentos no Município de Chapecó, Estado de Santa Catarina, Brasil, no período de 1995 a 2007. Epidemiol. Serv. Saúde v.20 n.3 Brasília set. 2011.

Figueredo, Priscila Pereira; Silva, Cristiane Maria Floriano; Linhares, Viviane da Costa; et al. Condições higiênico-sanitárias no preparo de suco de laranja em lanchonetes comerciais de Goiânia, GO. J. Health Sci. Inst; 27(4)out.-dez. 2009.

O sistema APPCC

A segurança dos alimentos cresce em importância estratégica para as empresas, pois
lidam com consumidores exigentes amparados por legislação específica. Qualquer desvio nesta área tem custo social, como é o caso de toxi-infecções em produtos alimentícios. Além do risco de indenizações aos consumidores, as empresas podem ter reputação comprometida, como foi o caso da maior indústria de laticínios do Japão, a Snow Brand Milk Products Co., que em 2000 provocou o maior surto de intoxicação alimentar naquele país, atingindo 13 mil pessoas em 15 cidades japonesas (ESPIRITO SANTO & MEDEIROS, 2001; OTA & KIKUCHI, 2004).
O sistema de análise de perigos e pontos críticos de controle (APPCC) (do inglês,
Hazard Analysis and Critical Control Points – HACCP) foi estabelecido do início da década de 60 quando o governo norte-americano, por meio da Agência Espacial Norte-Americana (NASA), solicitou à empresa Pillsbury Company um projeto para produzir alimentos com condições seguras para consumo por seus astronautas em missões espaciais. A primeira ideia da empresa foi de encapsular pequenas partes de alimentos com coberturas comestíveis para protegê-los de microrganismos oriundos da atmosfera. Entretanto, verificaram que teriam que garantir que os alimentos a ser encapsulados estivessem igualmente livres de microrganismos que poderiam causar reações adversas aos astronautas. (BAUMAN, 1992).
O sistema foi desenvolvido baseado em uma abordagem sistemática de identificação e
análise de riscos e controle de perigos químicos, físicos e microbiológicos associados a um processo específico de produção de alimentos (CIANCI, 2000).
O sistema APPCC foi desenvolvido para utilização em todos os segmentos da
indústria de alimentos, desde o plantio, passando pela colheita, processamento, produção, distribuição até informações para a preparação dos consumidores para o consumo seguro de alimentos. Os programas de pré-requisitos (PPR) como as Boas Práticas de Fabricação (BPF) são essenciais para o desenvolvimento e implementação dos planos de APPCC. Os sistemas de segurança de alimentos baseados nos princípios do APPCC têm sido aplicados com sucesso em empresas de processamento de alimentos, empresas de varejo e em serviços de alimentação. Os sete princípios do APPCC foram universalmente aceitos pelas agências governamentais, associações de comércio e indústrias de alimentos em todo o mundo, sendo um sistema recomendado pelo Codex Alimentarius, um programa conjunto da Organização Mundial da Saúde (OMS) e pela Organização das Nações Unidas para a Agricultura e
Alimentação (FAO), para desenvolver e estabelecer normas para alimentos que visem
proteção da saúde do consumidor e práticas eqüitativas no comércio regional e internacional de alimentos (NACMCF, 1997; CODEX ALIMENTARIUS, 2003).
Para que as empresas possam garantir a qualidade dos alimentos devem necessariamente adotar o APPCC. Este sistema tem sido muito empregado para controlar possíveis contaminações no momento de preparação dos alimentos, garantindo a segurança do mesmo para o consumidor final (TOLEDO et al., 2000).
O sistema de APPCC, que tem fundamentos científicos e caráter sistemático, permite
identificar perigos específicos e medidas para seu controle com o objetivo de garantir a
segurança dos alimentos. É um instrumento para avaliar os perigos e estabelecer sistemas de controle que focam na prevenção ao invés de basear-se na inspeção dos produtos finais. Todo o sistema de APPCC é dinâmico, ou seja, a admite mudanças que podem variar desde o projeto de um equipamento, a elaboração de novos procedimentos ou o setor tecnológico (CODEX ALIMENTARIUS, 2003).
De acordo com o Codex Alimentarius (2003), o APPCC é implementado por meio de
doze etapas seqüenciais composta de cinco passos preliminares e os sete princípios do
sistema, como a seguir:
Passos Preliminares:
Passo 1 – Formação da equipe do APPCC : Equipe multidisciplinar composta de
funcionários de chão-de-fábrica até supervisores, que têm a responsabilidade de implementar e manter o sistema funcionando, sendo o líder da equipe o elo de comunicação entre a política de garantia de qualidade e segurança e a alta administração que é responsável por disponibilizar os recursos necessários para implementação e manutenção do sistema;
Passo 2 – Descrição do produto: Descrição completa do produto, incluindo sua
composição química e outros aspectos que podem afetar a sua segurança;
Passo 3 – Destinação do uso: Descrição completa dos potenciais clientes finais do
produto. Alimentos potencialmente consumidos por pessoas que apresentem o sistema
imunológico comprometido (idosos, bebês, portadores de doenças que afetam o sistema
imunológico) devem receber especial atenção na implementação do sistema, especialmente na definição dos limites críticos de ocorrência de um determinado perigo;
Passo 4 – Elaboração do fluxograma: Operação realizada por toda equipe de APPCC
formada para a busca de informações sobre o processo de produção dos alimentos e suas
principais variáveis. Esta operação culmina na formatação do fluxo de produção com o
destaque das variáveis do processo;
Passo 5 – Confirmação do fluxograma: Esta operação é realizada pela equipe de
APPCC formada e tem por objetivo confirmar se o que foi escrito corresponde à realidade observada. Assim, é necessário que a equipe acompanhe passo a passo o processamento do produto alvo da implementação do sistema APPCC.
Os sete princípios do APPCC:

Princípio 1 – Levantamento de todos os possíveis riscos associados com cada etapa,
realização da análise de perigos e estudos das medidas para controlar os perigos
identificados: Esta é a etapa crítica da implementação do plano APPCC. É realizado um
levantamento de todos os possíveis perigos associados em cada uma das etapas levantadas no fluxograma. O nível de conhecimento técnico é fundamental para levantar todos os perigos.
Mesmo que seja bastante improvável, em uma primeira circunstância, a ocorrência de um perigo, ele deve ser registrado. A análise de perigos mostrará se sua ocorrência e seu
monitoramento merecem uma maior importância no plano de APPCC. Corlett & Stier (1991) estabelecem um método de categorização do risco do perigo existente para auxiliar esta análise, associando os perigos em seis diferentes categorias em função de diferentes características para os perigos microbiológicos, físicos e químicos desenvolvidas pelo National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods (NACMCF). Esta etapa é fundamental para a construção de um plano eficiente de APPCC, uma vez que a falta de um perigo potencial não identificado poderá comprometê-lo.
Princípio 2 – Determinação dos Pontos Críticos de Controle (PCC): Esta etapa é
realizada por meio da árvore de decisão (Anexo A). Nesta etapa é importante ressaltar que se existe um perigo em que o controle é necessário, e não existe nenhuma medida possível de controle, há a necessidade de se mudar o produto ou modificar esta etapa para uma outra que se encontre medidas de controle. Os PCC identificados devem ter especificamente o tratamento de controle e monitoramento, que á a base do plano de APPCC. Pode haver mais de um PCC para uma mesma etapa do processo de produção.
Princípio 3 – Estabelecimento dos limites críticos para cada PCC identificado: O
limite crítico é o valor associado a um PCC em que se baseia a realização de um controle por meio de uma medida para que o produto se mantenha seguro tendo, portanto a necessidade de ser mensurado. Valores superiores (limite máximo) ou inferiores (limite mínimo) são considerados desvios e tornam o produto inseguro. Desvios relacionados ao limite crítico demandam uma ou mais ações corretivas, pró-ativas, e correções são realizadas para que o desvio não mais ocorra.
Princípio 4 – Estabelecimento de monitoração de cada PCC: Esta etapa é
caracterizada pela definição de quem é o responsável da monitoração, com que freqüência é realizada, como é realizada (procedimentos, métodos), e o quê é medido (substância teste).
Toda a monitoração é devidamente registrada para que se tenha um histórico de monitoração.
Princípio 5 – Estabelecimento de ações corretivas: Esta é a etapa é caracterizada pela
definição de ações necessárias para que, em caso de desvio, o produto não siga inseguro para a etapa posterior, ou que seja retido antes do consumo. Nesta etapa, faz-se necessária a tomada de ações para que a etapa volte a estar controlada.
Princípio 6 – Estabelecimento de procedimentos de verificação: Esta etapa é
caracterizada pela verificação se o sistema APPCC está sendo adequadamente monitorado, por meio de avaliação dos registros, verificação da ocorrência de desvios e suas ações corretivas, entre outros, para comprovar o funcionamento eficaz do sistema. Deve ser sempre realizado por uma pessoa diferente da que controla.
Princípio 7 – Estabelecimento de um sistema de documentação e registro: Toda a
documentação e registros do sistema APPCC implementado deve ser mantidos e facilmente recuperados para a comprovação de que o sistema está adequadamente funcionando, ou seja, a análise de perigos e a identificação dos PCC foram realizados adequadamente, os desvios são adequadamente corrigidos, produtos inseguros não chegam ao consumidor, as revisões dos planos são realizadas, os limites críticos são cientificamente estabelecidos e as verificações do funcionamento do sistema são realizadas no prazo e na freqüência estabelecidos.
Hajdenwurcel (2002) constatou e relacionou por meio de um estudo de caso, que as
principais vantagens alcançadas após a implantação com sucesso do sistema APPCC em
empresas de alimentos foram:
1) Otimização das análises do produto acabado, refletindo na redução do custo do
laboratório (anteriormente era feita uma quantidade muito maior de análises do produto
acabado);
2) Redução do número de amostras do plano de amostragem para o controle do processo, em função do controle de qualidade preventivo;
3) Aumento da produtividade de fabricação;
4) Redução no custo de produção, em função da maior eficiência e controle do processo,
além da economia no consumo de energia, produtos químicos e água utilizados nos
procedimentos de higienização (eliminando o desperdício);
5) Diminuição de não conformidades (produtos em desacordo com a especificação);
6) Redução dos erros operacionais – falhas humanas -, em função da conscientização e
melhor capacitação dos colaboradores, o que evita o retrabalho e perdas;
7) Rastreabilidade permitindo-se verificar o histórico da produção;
8) Mudança de atitude e comportamento dos colaboradores que internalizaram, em suas
ações, os requisitos da nova metodologia em seu dia-a-dia no trabalho e não porque são
submetidos à auditoria;
9) Aparência dos colaboradores em que o asseio e a higiene ficaram bastante visíveis;
10) Consciência dos colaboradores quanto à importância do trabalho de equipe e à
necessidade de continuo aprimoramento de todos.

 

Fonte:

Alvarenga, A. L. B.; Toledo, J. C. Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (APPCC) como sistema
para garantia da qualidade e segurança de alimentos: estudo de caso em
uma pequena empresa processadora de bebidas.

PERIGO DOS ALIMENTOS

É essencial a compreensão de que, para alimentos, os perigos referem-se, somente às condições e/ou aos contaminantes que podem causar mal-estar ou dano ao consumidor por meio de uma lesão ou doenças. Os perigos em alimentos são controlados pelo sistema APPCC (Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle) e pelos seus pré-requisitos, ou seja, as BOAS PRÁTICAS.

 

Os perigos são classificados em biológicos; químicos e físicos.

•  Perigos biológicos – bactérias; fungos; vírus e parasitas.

As bactérias patogênicas e/ou suas toxinas causam a maioria dos surtos em casos de doenças de origem alimentar conhecidos. Esses microrganismos podem ser encontrados, em varias quantidades em alimentos crus.

Condições de estocagem e/ou manipulação imprópria desses alimentos contribuem para um aumento significativo desse numero. Alimentos processados, como por exemplo, os que sofrem cocção, podem ser recontaminados (contaminação cruzada) com microrganismos patogênicos que alcançam rapidamente um numero preocupante se a temperatura de estocagem for favorável à sua multiplicação.

• Perigos químicos

São contaminantes de natureza química, resíduo ou produtos de degradação em níveis inaceitáveis nos alimentos. Exemplos: produtos de limpeza, toxinas naturais, toxinas fúngicas, metabólitos tóxicos de origem microbiana, pesticidas, herbicidas, contaminantes inorgânicos tóxicos, antibióticos, anabolizantes, aditivos e coadjuvantes alimentares tóxicos, lubrificantes, tintas, desinfetantes.

 

• Perigos físicos

São contaminantes de origem física, como corpos estranhos em níveis e dimensões inaceitáveis. São representados por objetos estranhos, ou matérias estranhas que são capazes de causar danos ao consumidor ( ferimento de boca, quebra de dente e outros. Exemplos; vidros, metais, madeira, plásticos provenientes de envoltórios das embalagens, pedaço de papel, podem representar riscos de vida, pedaço de osso, etc.

Os perigos físicos, assim como os biológicos e os químicos, podem contaminar o alimento em qualquer fase de sua produção. É importante salientar que qualquer substancia estranha pode ser um perigo para a saúde se vier a produzir dano ao consumidor.

Os perigos nos alimentos são contaminações inaceitáveis, que devem ser reduzidas até níveis não prejudiciais à saúde do consumidor. Pois estes podem causar injúria ao consumidor por meio de lesão ou infermidade, de forma imediata ou tardia, por uma única ingestão, ou por ingestão repetida.

Fonte:

Microbiologia dos alimentos. Disponível em: www.ccta.ufcg.edu.br

 

 

FATORES QUE REGULAM O CRESCIMENTO MICROBIANO

Os fatores são basicamente esses:

·         Efeitos das condições ambientais

·         Propriedade física do alimento

·         Propriedade química do alimento

·         Disponibilidade de oxigênio

·         Temperatura

1– CURVA DE CRESCIMENTO

Observe no gráfico que na Fase Exponencial – ocorre uma multiplicação em ritmo continuo, podendo ser avaliada pela seguinte equação:

 

N_t = N_o . 2ⁿ , onde

 

N_t → número de microrganismos após o tempo t de crescimento

N_o → número inicial de microrganismos

N → número de gerações

 

O valor de n pode ser calculado pela seguinte formula: n = t/tg , onde

t→ é o tempo em minutos

tg → é o tempo de geração, ou tempo necessário para dobrar o número de células.

O tempo de geração varia de acordo com o microrganismo e, para um mesmo microrganismo o tempo varia de acordo com as condições ambientais (temperatura; umidade; nutrientes e necessidade de oxigênio).

FASE ESTÁCIONÁRIA – A diminuição do ritmo de crescimento, que ocorre ao fim da fase exponencial, dpa início à fase estacionária onde o número de indivíduo permanece constante no decorrer do tempo. Nesta fase existe um equilíbrio entre a taxa de morte e a taxa de divisões na população e sua duração é variável, dependendo não só da espécie do microrganismo como também do meio e condições de cultivo.

FASE DE DECLINIO → o número de microrganismos vivos começa a diminuir, em função da falta de condições de sobrevivência no ambiente (falta de nutrientes, acidez excessiva, substâncias tóxicas excretadas pelos próprios microrganismos). A curva de destruição, é importante para avaliar a diminuição do número de células viáveis dos organismos em questão, quando submetido a condição destrutiva ou desfavorável. O entendimento da curva de multiplicação e da curva de destruição relacionadas com os fatores que podem interferir, com a viabilidade e numero de células viáveis, faz parte da microbiologia preditiva, ou seja, permite prever o comportamento de um determinado microrganismo em um produto alimentício, assim como a eficiência de um processo que possa inibir a multiplicação ou provocar s morte (parcial ou total) das células. 

2. CONTROLE DO DESENVOLVIMENTO MICROBIANO EM ALIMENTOS

Quando os microrganismos chegam aos alimentos, se as condições são favoráveis, iniciam sua multiplicação e crescimento passando por uma serie de fases sucessivas. É de todo interesse na conservação de alimentos prolonga ao máximo a fase de latência. Esse objetivo pode ser alcançado de varias maneiras:

a)      Procurando fazer com que o menor número possível de microrganismos alcance o alimento, isto é, reduzindo o grau de contaminação, pois quanto menos microrganismos existirem, menor será a fase de latência.

b)      Criando condições ambientais desfavoráveis (umidade, pH, temperatura, presença de inibidores). Quanto maior o numero de condições desfavoráveis, mais tardará o inicio do crescimento microbiano.

Aplicando certos tratamentos diretamente sobre os microrganismos.

Fonte:

Microbiologia dos alimentos. Disponível em: www.ccta.ufcg.edu.br

FLORA MICROBIANA DOS ALIMENTOS

CARNE IN-NATURA – a qualidade e tipo de microrganismo que se desenvolverá na carne, dependerão das condições do animal antes do abate, tais como transporte, condições de estresse etc. Em se tratando de animal sadio poucos microrganismos são encontrados, com exceção da superfície externa, dos tratos digestivos e respiratórios do animal.

As espécies mais comuns na contaminação da carne são: Pseudomonas; Staphylococcus; Microrcoccus; Enterococcus e as leveduras. Quanto aos patógenos, as principais bactérias encontradas na carne são: Salmonella sp; E. coli patogênica; Yersinia enterocolítica e Clostridium perfringens.

PESCADO – a microbiota inicial dos pescados é influenciada por vários fatores relacionados ao seu habitat, como a qualidade da água, sazonalidade, temperatura, presença de poluentes e condições de captura, armazenamento, manipulação e conservação.

A microbiota do pescado é encontrada no intestino guelras e superfície corporal. Em pescados sadios, os tecidos e órgãos internos são estéreis.

Os principais gêneros bacterianos que compõem a microbiota normal do pescado são Pseudomonas; Moraxella; Acinetobacter; Vibrio; Bacillus; Sarcina serrtia; Clostridium; Alcaligenes. Em peixes de água doce alem desses, são encontrados também os gêneros Lactobacillus, Streptococcus e Aeromonas.

 

AVES – sob condições sanitárias o numero de bactérias fica entre 100 a 1000g/cm³, em condições precárias é 100 vezes maior. Os proncipais contaminantes das aves são as Pseudomonas.

 

FRUTAS E VEGETAIS – a microbiota inicial pode variar consideravelmente dependendo do tipo dos fatores ambientais, sazonalidade, etc, sendo constituída de microrganismos oriundos da água do solo, dos insetos e dos animais.

A maioria dos microrganismos presentes nos vegetais são saprófitas, incluindo bactérias, leveduras e bolores. Os fungos, frequentemente estão presentes em menor numero que as bactérias. Nas frutas a deterioração é causada mais por fungos do que por bactérias. O pH das frutas inibe o crescimento da maioria das bactérias.

Patogenos – em regiões onde são utilizados dejetos de animais como fertilizantes ou água contaminada para irrigação o produto pode conter patogenos intestinais como Salmonella; Shigella, vírus da hepatite; E. coli; parasitos humanos como Giárdia lambia; Taenia solium; Ascaris lumbricoides; Etamoeba histolytica, etc.

OVOS – recentemente postos, são isentos de microrganismos, seu conteúdo microbiano no subseqüente é determinado pelas condições sanitárias sob as quais são manipulados, assim como pelas condições de armazenamento, temperatura e umidade. Bactérias e leveduras podem entrar no ovo através de rachaduras na casca ou mesmo atraves da casca, visto que esta é porosa.

Fonte:

Microbiologia dos alimentos. Disponível em: www.ccta.ufcg.edu.br